埋弧鋼管的焊接過程實(shí)際上就是一個(gè)小型的、與煉鋼過程類似的冶金過程：熔敷金屬熔池可以比作微型煉鋼爐，熱源是焊接電弧，焊絲和焊劑及部分母材金屬都參與了熔池的冶金過程。因此在編制焊接工藝時(shí)，需充分考慮焊接冶金因素，才能編制出合適的焊接工藝，盡量減少或避免焊接缺陷和缺欠的產(chǎn)生。目前在直縫埋弧焊石油鋼管制造工廠，管體成形采用JCOE或UOE成形，管體焊縫廣泛采用多絲埋弧焊技術(shù)，焊絲的絲數(shù)一般為2~5絲。通常采用內(nèi)焊和外焊兩個(gè)工位完成整條焊縫的焊接。因此其焊接工藝的編制又與單絲埋弧焊有很大不同。埋弧鋼管是以熱軋鋼帶卷作管坯，偶爾溫螺旋成型，用雙面埋弧焊法焊接，用于承壓流體輸送的螺旋縫鋼管。鋼管承壓，焊接性能好，經(jīng)過各種嚴(yán)格的檢驗(yàn)和測(cè)試。

埋弧鋼管使用穩(wěn)定。鋼管口徑大，輸送速率高，并可節(jié)約鋪設(shè)管線的投資。經(jīng)常用于輸送石油、自然氣的管線。承壓流體輸送用螺旋縫高頻焊鋼管。大致低壓流體輸送用螺旋縫埋弧焊鋼管是以熱軋鋼帶卷作管坯，時(shí)時(shí)溫螺旋成型，采用雙面自動(dòng)埋弧焊或單面焊法制成的用于水、煤氣、空氣和蒸汽等基本低壓流體輸送用埋弧焊鋼管。將管坯的兩個(gè)邊緣加熱到焊接溫度后，在擠壓輥的擠壓下，形成共同的金屬晶?；ハ酀B透、結(jié)晶，后期形成牢固的焊縫。螺旋鋼管若擠壓力過小，形成共同晶體的數(shù)量就小，焊縫金屬強(qiáng)度下降，受力后會(huì)產(chǎn)生開裂；如果擠壓力過大，將會(huì)使熔融狀態(tài)的金屬被擠出焊縫，不但降低了焊縫強(qiáng)度，而且會(huì)產(chǎn)生大量的內(nèi)外毛刺，甚至造成焊接搭縫等缺陷。

判斷埋弧鋼管合格的方法有哪些？

1、受壓容器的強(qiáng)度檢驗(yàn)：受壓容器，除進(jìn)行密封性試驗(yàn)外，還要進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)。常見有水壓試驗(yàn)和氣壓試驗(yàn)兩種。它們都能檢驗(yàn)在壓力下工作的容器和管道的焊縫致密性。氣壓試驗(yàn)比水壓試驗(yàn)較為靈敏和速，同時(shí)試驗(yàn)后的產(chǎn)品不用排水處理，對(duì)于排水困難的產(chǎn)品尤為適用。但試驗(yàn)的危險(xiǎn)性比水壓試驗(yàn)大。進(jìn)行試驗(yàn)時(shí)，需要遵守相應(yīng)的穩(wěn)定技術(shù)措施，以防試驗(yàn)過程中發(fā)生事故。

2、靜水試驗(yàn)：每根鋼管應(yīng)做靜水壓試驗(yàn)而無滲漏現(xiàn)象，試驗(yàn)壓力按下試計(jì)算P=2ST/D式中S-靜水壓試驗(yàn)的試驗(yàn)應(yīng)力Mpa，靜水試驗(yàn)的試驗(yàn)應(yīng)力按相應(yīng)鋼帶標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定屈服度較小值的60%選取。

3、物理方法的檢驗(yàn)：物理的檢驗(yàn)方法是利用一些物理現(xiàn)象進(jìn)行測(cè)定或檢驗(yàn)的方法。材料或工件內(nèi)部缺陷情況的檢查，一般都是采用無損探傷的方法。無損探傷有聲波探傷、射線探傷、滲透探傷、磁力探傷等。

4、致密性檢驗(yàn)：貯存液體或氣體的焊接容器，其焊縫的不致密缺陷，如貫穿性的裂紋、氣孔、夾渣、未焊透和疏松組織等，可用致密性試驗(yàn)來發(fā)現(xiàn)。致密性檢驗(yàn)方法有：煤油試驗(yàn)、載水試驗(yàn)、水沖試驗(yàn)等。

5、穩(wěn)壓時(shí)間：D<508試驗(yàn)壓力保持時(shí)間不少于5秒；D≥508試驗(yàn)壓力保持時(shí)間不少于10秒。

6、從表面上判斷，也就是在外觀檢驗(yàn)。焊接接頭的外觀檢驗(yàn)是一種手續(xù)簡(jiǎn)便而又應(yīng)用廣泛的檢驗(yàn)方法，是成品檢驗(yàn)的一個(gè)重要內(nèi)容，主要是發(fā)現(xiàn)焊縫表面的缺陷和尺寸上的偏差。一般通過肉眼觀察，借助標(biāo)準(zhǔn)樣板、量規(guī)和放大鏡等工具進(jìn)行檢驗(yàn)。若焊縫表面出現(xiàn)缺陷，焊縫內(nèi)部便有存在缺陷的可能。

7、無損檢測(cè)：鋼管的補(bǔ)焊焊縫、鋼帶對(duì)頭焊縫及環(huán)向縫應(yīng)進(jìn)行X射線或特別波檢驗(yàn)。對(duì)于可燃普通流體輸送用的鋼向的螺旋焊縫應(yīng)進(jìn)行SX射線或聲波檢驗(yàn)，對(duì)用于水、污水、空氣、采暖蒸汽等普通流體輸送用的鋼管的螺旋焊縫應(yīng)進(jìn)行X射線或特別波檢驗(yàn)抽查。