大口徑厚壁直縫鋼管是由鋼板卷制而成的，在卷制完成后需要進(jìn)行焊接，一般進(jìn)行三步的焊接，預(yù)焊，外焊，內(nèi)焊。焊制完成后需要進(jìn)行探傷檢測。出口的鋼管需要進(jìn)行坡口，刷漆，加管帽。根據(jù)客戶的要求進(jìn)行長度處理。一般就分為定尺長度和不定尺長度。主要的執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)有GB/T3091，GB/T9711，API。其中GB/T9711分為三個部分：   鋼、B級鋼、C級鋼。大口徑厚壁直縫鋼管是一種用量大、性高的油氣輸送管道用鋼管。埋弧焊直縫鋼管機(jī)組，成型機(jī)組形式有UOE、RBE、JCOE等。主要的生產(chǎn)流程合格鋼板-板邊倒角-板邊預(yù)彎-成型-JCOE成型-鋼管接縫連續(xù)焊接-管內(nèi)接縫弧焊接-管外接縫埋弧接-整圓及矯直-管端倒角及修平-焊縫波檢查-不合格焊道修補(bǔ)-焊道X射線檢查-水壓試驗-焊道波檢查-不合格焊道修補(bǔ)-管內(nèi)面干燥處理-管內(nèi)面除銹處理-管內(nèi)面防銹包覆處理-管外表面除銹處理-管外表面防銹包覆處理-成品。

ERW直縫鋼管焊管的生產(chǎn)：

1生產(chǎn)內(nèi)毛刺小的焊管：

焊管產(chǎn)品的一個重要方面是去除焊縫內(nèi)毛刺，由于受空間位置的限制，小直徑焊管的內(nèi)毛刺去除一直是焊管制造業(yè)的一個技術(shù)難點。因此從焊接技術(shù)方面選擇適宜的焊接方法是解決問題的途徑，生產(chǎn)內(nèi)毛刺小的焊接方法有直流電焊法和方波電阻焊法。這些焊接方法具有的特點是加熱均勻，焊縫圓滑，好，內(nèi)毛刺形成很小，一般僅為0.1～0.2㎜。

2微束等離子法生產(chǎn)壁焊管：

微束等離子方法焊接壁焊管，外焊縫明亮光滑，內(nèi)焊縫平整密實，毛刺高度平均不超過0.031～0.020㎜，焊后鋼管外徑橢圓度為0.10～0.23㎜，壁厚差為0.020～0.034㎜，經(jīng)冷軋后地了外徑橢圓度過大范圍，壁厚差達(dá)到0.002～0.007㎜，達(dá)到無縫薄壁管的水平。熱處理后，具有和無縫管相同的組織和性能，而用無縫管生產(chǎn)管的經(jīng)濟(jì)優(yōu)越性不如焊接后再冷軋加工的管。

3汽車工業(yè)用焊管：

近年來，汽車工業(yè)推行汽車輕量化，以節(jié)約能源，迫切需要以空心零部件替代實體零部件。焊管替代無縫管來滿足汽車工業(yè)的需求在技術(shù)上是可行。日本在汽車工業(yè)用焊管方面，相繼了C-Ti-B、C-Mn-Nb、C-Cr-AI-B等鋼種系列，并根據(jù)不同使用目的，采用不同的熱處理制度，如退火、正火和淬火、回火等。用于汽車工業(yè)焊管，其標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)度級別有561MPa、637MPa、980MPa等。除了要求外，對焊管還要求具有高塑性，的加工性、淬透性，強(qiáng)韌性和疲勞強(qiáng)度等。

大口徑厚壁直縫鋼管鋼管除銹的方法：

隨著我國經(jīng)濟(jì)的持續(xù)發(fā)展，大力發(fā)展能源行業(yè)，長輸油氣管線是能源的重要方式，在輸油(氣)管線施工過程中，鋼管表面處理是決定管線使用壽命的關(guān)鍵因素之一，它是層與鋼管能否牢固結(jié)合的前提。經(jīng)研究機(jī)構(gòu)驗證，層的壽命除取決于涂層種類、涂覆和施工環(huán)境等因素外，鋼管的表面處理對層壽命的影響約占50%，因此，應(yīng)嚴(yán)格按照層規(guī)范對鋼管表面的要求，不斷探索和總結(jié)，不斷改進(jìn)鋼管表面處理方法。

1、清洗

利用溶劑、乳劑清洗鋼材表面，以達(dá)到去除油、油脂、灰塵、潤滑劑和類似的物，但它不能去除鋼材表面的銹、氧化皮、焊藥等，因此在生產(chǎn)中只作為輔助手段。

2、工具除銹

主要使用鋼絲刷等工具對鋼材表面進(jìn)行打磨，可以去除松動或翹起的氧化皮、鐵銹、焊渣等。手動工具除銹能達(dá)到Sa2級，動力工具除銹可達(dá)到Sa3級，若鋼材表面附著牢固的氧化鐵皮，工具除銹效果不理想，達(dá)不到施工要求的錨紋

3、酸洗

一般用化學(xué)和電解兩種方法做酸洗處理，管道只采用化學(xué)酸洗，可以去除氧化皮、鐵銹、舊涂層，有時可用其作為噴砂除銹后的再處理?；瘜W(xué)清洗雖然能使表面達(dá)到的清潔度和粗糙度，但其錨紋淺，而且易對環(huán)境造成污染。

4、噴(拋)射除銹

噴(拋)射除銹是通過大功率電機(jī)帶動噴(拋)射葉片高速旋轉(zhuǎn)，使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦物質(zhì)等磨料在離心力作用下對鋼管表面進(jìn)行噴(拋)射處理，不僅可以鐵銹、氧化物和污物，而且鋼管在磨料猛烈沖擊和磨擦力的作用下，還能達(dá)到所需要的均勻粗糙度。

噴(拋)射除銹后，不僅可以擴(kuò)大管子表面的物理吸附作用，而且可以增強(qiáng)層與管子表面的機(jī)械黏附作用。因此，噴(拋)射除銹是管道的理想除銹方式。一般而言，噴丸(砂)除銹主要用于管子內(nèi)表面處理，拋丸(砂)除銹主要用于管子外表面處理。采用噴(拋)射除銹應(yīng)注意幾個問題。

4.1除銹等級

對于鋼管常用的環(huán)氧類、乙烯類、酚醛類等涂料的施工工藝，一般要求鋼管表面達(dá)到近白級(Sa2.5)。實踐證明，采用這種除銹等級幾乎可以除掉所有的氧化皮、銹和其他污物，錨紋達(dá)到40~100μm，充分滿足層與鋼管的附著力要求，而噴(拋)射除銹工藝可用較低的運(yùn)行費用和穩(wěn)定的達(dá)到近白級(Sa2.5)技術(shù)條件。

4.2噴(拋)射磨料

為了達(dá)到理想的除銹效果，應(yīng)根據(jù)鋼管表面的硬度、原始銹蝕程度、要求的表面粗糙度、涂層類型等來選擇磨料，對于單層環(huán)氧、二層或三層聚乙烯涂層，采用鋼砂和鋼丸的混合磨料易達(dá)到理想的除銹效果。鋼丸有鋼表面的作用，而鋼砂則有刻蝕鋼表面的作用。鋼砂和鋼丸的混合磨料(通常鋼丸的硬度為40～50HRC，鋼砂的硬度為50～60HRC可用于各種鋼表面，即使是用在C級和D級銹蝕的鋼表面上，除銹效果也很好。

4.3磨料的粒徑及配比

為獲得較好的均勻清潔度和粗糙度分布，磨料的粒徑及配比設(shè)計相當(dāng)重要。粗糙度太大易造成層在錨紋尖峰處變薄；同時由于錨紋太深，在過程中層易形成氣泡，嚴(yán)重影響層的性能。

粗糙度太小會造成層附著力及強(qiáng)度下降。對于嚴(yán)重的內(nèi)部點蝕，不能僅靠大顆粒磨料沖擊，還   靠小顆粒打磨掉腐蝕產(chǎn)物來達(dá)到清理效果，同時合理的配比設(shè)計不僅可減緩磨料對管道及噴嘴(葉片)的磨損，而且磨料的利用率也可提高。通常，鋼丸的粒徑為0.8～1.3mm，鋼砂粒徑為0.4～1.0mm，其中以0.5～1.0mm為主要成分。砂丸比一般為5～8。

應(yīng)該注意的是在實際操作中，磨料中鋼砂和鋼丸的理想比例很難達(dá)到，原因是硬而易碎的鋼砂比鋼丸的破碎率高。為此，在操作中應(yīng)不斷抽樣檢測混合磨料，根據(jù)粒徑分布情況，向除銹機(jī)中摻入新磨料，而且摻人的新磨料中，鋼砂的數(shù)量要占主要的。

4.4除銹速度

鋼管的除銹速度取決于磨料的類型和磨料的排量，即單位時間內(nèi)磨料施加到鋼管的總動能E及單顆粒磨料的動能E1。

式中：m——磨料的噴(拋)量；

V——磨料運(yùn)行速度；

m1——單顆粒磨料的。

m。的大小與磨料破碎率有關(guān)，破碎率大小直接影響表面處理作業(yè)的成本及除銹設(shè)備的費用。當(dāng)設(shè)備固定不變后，m為常數(shù)，y為常數(shù)，所以E也是一個常數(shù)，但由于磨料破碎，m1發(fā)生變化，因此，一般應(yīng)選擇損耗率較低的磨料，這樣有利于提高清理速度和長葉片的壽命。

4.5清洗和預(yù)熱

在噴(拋)射處理前，采用清洗的方法除去鋼管表面的油脂和積垢，采用加熱爐對管體預(yù)熱至40一60℃，使鋼管表面保持干燥狀態(tài)。在噴(拋)射處理時，由于鋼管表面不含油脂等污垢，可增強(qiáng)除銹的效果，干燥的鋼管表面也有利于鋼丸、鋼砂與銹和氧化皮的分離，使除銹后的鋼管表面加潔凈。

5結(jié)語

在生產(chǎn)中重視表面處理的重要性，嚴(yán)格控制除銹時的工藝參數(shù)，在實際施工中，鋼管層的剝離強(qiáng)度值超過標(biāo)準(zhǔn)的要求，了層的，在同樣設(shè)備的基礎(chǔ)上，提高工藝水平，降低生產(chǎn)成本。