大口徑厚壁直縫鋼管生產(chǎn)工藝

大口徑厚壁直縫鋼管生產(chǎn)工藝為自動埋弧焊接,工藝程序為1預(yù)彎、2預(yù)焊、3內(nèi)外焊、4較圓調(diào)直、5端口處理。大口徑厚壁直縫鋼管在鋼管應(yīng)用行業(yè)越來越重要,大口徑厚壁直縫鋼管主要應(yīng)用行業(yè)有水利工程、鋼結(jié)構(gòu)、電力工業(yè)、化學(xué)工業(yè)、城市規(guī)化建設(shè)、灌溉、油氣長輸管道、橋梁打樁、海底油線管道。

1、直縫鋼管鋼板探傷：制造大口徑厚壁直縫焊鋼管的鋼板投入生產(chǎn)前,步就是對鋼管板進行波初步檢查；

2、鋼板銑邊：直縫鋼管自行研究的銑邊機對鋼板進行銑削,鋼板成V型坡口形狀； 

3、開口預(yù)焊：成型開口的直縫鋼管管坯進行預(yù)焊合縫,此處采用鋪墊式的淺焊；

4、預(yù)焊后內(nèi)焊：林肯雙面自動埋弧焊機在直縫鋼管內(nèi)側(cè)焊縫進行埋弧式自動焊接；

5、冷擴（減）徑：直縫鋼管進行擴徑提高直縫鋼管的精度尺寸,減小鋼管內(nèi)應(yīng)力；

6、直縫鋼管工業(yè)電視流水線作業(yè)無損控傷Ⅰ：直縫焊鋼管內(nèi)外焊縫與臨近母材進行嚴(yán)格檢測,工作速度：2.5米/分鐘；

7、產(chǎn)品水壓試驗：水壓試驗機上鋼管進行逐根檢測以試驗壓力；

8、端口處理：合格的直縫鋼管加工達(dá)到管端要求形式；

9、鋼管：直縫鋼管按合同工藝做涂層與相關(guān)工作。

大口徑直縫鋼管接過程易出現(xiàn)單個單側(cè)咬邊缺陷的原因在于：成型縫間隙變化過大、帶鋼邊緣有小毛刺或小缺口、成型錯邊。出現(xiàn)這種情況，不必進行大的調(diào)整,可以在條件允許的情況下盡可能將帶鋼邊緣處理光滑并保持成型穩(wěn)定。對于帶鋼邊緣的光滑處理問題,可以采用銑邊機代替圓盤剪剪邊進行解決。

埋弧焊管焊接過程還會出現(xiàn)單個雙側(cè)咬邊的情況，其形成原因主要是焊絲直徑不均勻、焊絲接頭不光滑、焊絲硬度不均勻造成送絲不均勻、金屬毛刺導(dǎo)致的電嘴處瞬間短路。出現(xiàn)這樣的情況可采取的防控措施有：檢查焊絲直徑大小如果導(dǎo)電嘴為原型導(dǎo)電嘴則適當(dāng)擴大導(dǎo)電嘴直徑要求焊絲制造廠家對焊絲接頭處修磨接頭處直徑一致切硬度一致，注意板邊剪邊和銑邊情況無毛刺，定期放空內(nèi)焊焊劑并進行磁篩選。

1、焊縫余高、焊縫“脊棱”、焊縫“馬鞍形”太大

焊縫余高過大形成的原因有：焊接規(guī)范搭配不當(dāng),電流過大、電壓過小以及焊速過慢；焊絲后傾角過大，使熔池金屬劇烈后排；焊絲的前、后間距過小。焊絲伸出長度過大。防控措施包括：通過工藝試驗確定合理的焊接規(guī)范匹配；厚壁鋼管采用開坡口的焊接、減少焊絲伸出長度、適當(dāng)增加焊絲間距、適當(dāng)增加焊點偏中心。

焊縫魚脊背的形成原因是：焊點位置不當(dāng),焊點偏中心過小，液態(tài)熔池金屬流向熔池尾部，導(dǎo)致焊縫高度增大，特別是焊縫中間的余高增大，形成焊縫“脊棱”；或者是前焊絲前傾角過大后絲后傾角偏小。其防控措施有：適當(dāng)增加焊點偏中心、減小前焊絲前傾角和后焊絲后傾角。

焊縫“馬鞍形”太大的形成原因有兩個，一是下坡焊時的鋼管焊點偏中心過大，二是弧壓偏大。

防控措施包括：適當(dāng)減小焊點偏中心，要不出焊縫“馬鞍形”則一般條件下偏中心為0.07R（R為鋼管半徑）、降低弧壓由于采用燒結(jié)焊劑對焊接工藝規(guī)范反映非常敏感所以每次調(diào)整焊接規(guī)范幅度要小。

2、焊縫麻點和“人”字紋

焊縫麻點和“人”字紋形成原因是：焊接條件氧化氣氛過高即母材及焊接材料油、銹、氧化粉末較多產(chǎn)生過多的一氧化碳?xì)饪讈聿患拔龀龆a(chǎn)生大量的氣孔和表面麻點；焊劑比重大、熔渣粘度大以及焊劑的堆積高或焊劑粒度太小使金屬和渣界面氣泡壓力大而產(chǎn)生麻點。防控措施：①選用比重輕、粘度小的燒結(jié)焊劑，使用前焊劑的烘干和清潔，使用中在不明弧的前提下盡可能減少焊劑堆積高度：②焊件和焊絲表面的油、銹和水。

3、焊縫偏流

焊點位置不當(dāng)，焊點偏中心過大或過小或者是焊接速度過快、焊劑送給位置不正確，焊劑對熔池的壓力不對稱、弧壓過大會造成焊縫偏流情況出現(xiàn)。其防控措施主要有：根據(jù)管徑大小和焊接規(guī)范合理選擇焊點位置，盡可能使熔池在接近水平的位置完成結(jié)晶過程；以正確方式送給焊劑，減少焊劑送給過程中焊劑對熔池的沖擊，焊劑碗好做成上大下小的形狀，以盡可能減少焊劑碗內(nèi)熔池前部的焊劑流動；調(diào)整合適弧壓。